Planejamento de Materiais - MRP

O MRP disponível no menu GIN 3.4-K, faz o planejamento de materiais. A sigla MRP vem de Materials Requirement Planning, que pode ser traduzido como: Planejamento de Necessidades de Materiais. Alguns benefícios para implementação desta rotina na empresa são:

Planejamento com antecedência da produção;
Melhora no fluxo de caixa;
Redução de custos;
Otimização de processos.
Apuração de possíveis gargalos na produção/compras

Para utilização do MRP, existem alguns requisitos que devem ser cumpridos antes, para que seja possível utilizar

Cadastro de produtos e dados para ressuprimento:
Tempo de reposição / Dias de processo;
Quantidade mínima em estoque;
Quantidade reguladora do estoque;
Quantidade de reposição;
Lote mínimo de produção.
Formulações/Engenharia/Estrutura - Hierarquia do roteiro de fabricação;
Controle de estoque;
Pedidos/Notas;
Ordem de produção;
Ordem de compra.

O conceito principal do MRP consiste da seguinte forma:

O MRP funciona a partir de períodos, um fracionamento de datas processadas;
A partir de uma origem de demanda determinada (Itens de Pedidos ou Metas de Produção) são processados diversos produtos e calculadas suas necessidades (demandas);
Após todas as necessidades terem sido processadas, são processados os Recebimentos Programados dos produtos (Encomendas) calculando assim o estoque projetado de cada produto para cada período considerando uma promessa de estoque futura baseada nas Ordens de Produção e/ou Ordens de Compra;
Os produtos processados são 'explodidos' e são processadas as demandas dos seus itens filhos (caso os produtos possuam formulação) e, para o caso dos produtos que possuem Ordem de Produção, são 'explodidos' seus insumos e adicionado a demanda para os itens filhos;
O cálculo das datas das necessidades dos itens filhos e dos produtos formulados se baseiam no Tempo de Reposição do produto em dias;
Exemplo:
Um produto produzido possui data de entrega para dia 15/05 e possui 7 dias de reposição;
Um produto insumo deste produto produzido possui 14 dias de reposição;
A data para começar a produção do produto formulado será 08/05;
A data de entrega do insumo será 08/05 (dia no qual é começada a produção do produto produzido);
A data para início da produção/compra do insumo (dependendo do ressuprimento do produto) será 24/04;
OBS.: Este exemplo usa apenas as datas com dias corridos, mas o MRP é configurável a ponto de considerar dias corridos ou somente dias trabalhados (olhando para os turnos da fábrica).
As necessidades são ajustadas considerando Lote Mínimo de Produção, Quantidade de Reposição, Quantidade Mínima de Estoque e Quantidade Reguladora dos produtos;
O MRP sugere gerar documentos (Ordens de Produção ou Requisições de Compra + Ordens de Compra) calculando para cada produto e para cada período se baseando na 'Quantidade de Demanda' + 'Estoque Mínimo' - 'Estoque Projetado' - 'Recebimento Programado'. Este é o cálculo mais básico, podendo ter outros processos no meio do cálculo, baseado nos parâmetros de seleção da rotina;
O MRP também pode considerar como demanda (necessidade) uma quantidade oriunda de um histórico de demanda. Esta quantidade faz uma média (por exemplo, das vendas dos produtos, calculados a partir dos Itens das Notas) e pode adicionar a quantidade de demanda ou ajustar a quantidade de demanda até suprir a meta de demanda oriunda do histórico de demanda.