Planejamento de Materiais - MRP

 
O MRP disponível no menu GIN 3.4-K, faz o planejamento de materiais. A sigla MRP vem de Materials Requirement Planning, que pode ser traduzido como: Planejamento de Necessidades de Materiais. Alguns benefícios para implementação desta rotina na empresa são:
  • Planejamento com antecedência da produção;
  • Melhora no fluxo de caixa;
  • Redução de custos;
  • Otimização de processos.
  • Apuração de possíveis gargalos na produção/compras
 
Para utilização do MRP, existem alguns requisitos que devem ser cumpridos antes, para que seja possível utilizar
  • Cadastro de produtos e dados para ressuprimento:
  • Tempo de reposição / Dias de processo;
  • Quantidade mínima em estoque;
  • Quantidade reguladora do estoque;
  • Quantidade de reposição;
  • Lote mínimo de produção.
  • Formulações/Engenharia/Estrutura - Hierarquia do roteiro de fabricação;
  • Controle de estoque;
  • Pedidos/Notas;
  • Ordem de produção;
  • Ordem de compra.
 
O conceito principal do MRP consiste da seguinte forma:
  • O MRP funciona a partir de períodos, um fracionamento de datas processadas;
  • A partir de uma origem de demanda determinada (Itens de Pedidos ou Metas de Produção) são processados diversos produtos e calculadas suas necessidades (demandas);
  • Após todas as necessidades terem sido processadas, são processados os Recebimentos Programados dos produtos (Encomendas) calculando assim o estoque projetado de cada produto para cada período considerando uma promessa de estoque futura baseada nas Ordens de Produção e/ou Ordens de Compra;
  • Os produtos processados são 'explodidos' e são processadas as demandas dos seus itens filhos (caso os produtos possuam formulação) e, para o caso dos produtos que possuem Ordem de Produção, são 'explodidos' seus insumos e adicionado a demanda para os itens filhos;
  • O cálculo das datas das necessidades dos itens filhos e dos produtos formulados se baseiam no Tempo de Reposição do produto em dias;
  • Exemplo:
  • Um produto produzido possui data de entrega para dia 15/05 e possui 7 dias de reposição;
  • Um produto insumo deste produto produzido possui 14 dias de reposição;
  • A data para começar a produção do produto formulado será 08/05;
  • A data de entrega do insumo será 08/05 (dia no qual é começada a produção do produto produzido);
  • A data para início da produção/compra do insumo (dependendo do ressuprimento do produto) será 24/04;
  • OBS.: Este exemplo usa apenas as datas com dias corridos, mas o MRP é configurável a ponto de considerar dias corridos ou somente dias trabalhados (olhando para os turnos da fábrica).
  • As necessidades são ajustadas considerando Lote Mínimo de Produção, Quantidade de Reposição, Quantidade Mínima de Estoque e Quantidade Reguladora dos produtos;
  • O MRP sugere gerar documentos (Ordens de Produção ou Requisições de Compra + Ordens de Compra) calculando para cada produto e para cada período se baseando na 'Quantidade de Demanda' + 'Estoque Mínimo' - 'Estoque Projetado' - 'Recebimento Programado'. Este é o cálculo mais básico, podendo ter outros processos no meio do cálculo, baseado nos parâmetros de seleção da rotina;
  • O MRP também pode considerar como demanda (necessidade) uma quantidade oriunda de um histórico de demanda. Esta quantidade faz uma média (por exemplo, das vendas dos produtos, calculados a partir dos Itens das Notas) e pode adicionar a quantidade de demanda ou ajustar a quantidade de demanda até suprir a meta de demanda oriunda do histórico de demanda.