Cenário Proposto:
Pedido criado para apenas um produto, produto esse que é controlado em metros (M), logo seus volumes são "rolos/bobinas", serão efetuados três apontamentos de produção para o mesmo, retornando assim em três etiquetas, logo três volumes para separação de pedidos.
Nesse caso, a empresa entende que a pesagem ou contabilização da produção do item se dê no último setor, setor responsável pela revisão do que foi produzido. As etiquetas serão impressas, coladas nas suas respectivas bobinas, mas em função de logística, serão alocadas em um único pallet, logo para que não haja necessidade de leitura de etiqueta por etiqueta, será realizada a leitura apenas do pallet, ou seja, leitura de uma etiqueta agrupadora, agrupadora de volumes.
Após as bobinas serem devidamente identificadas, assim como o pallet (quando necessário), a mercadoria será transferida para o armazenamento das docas de embarque. Nesse recebimento há também um controle de recebimento dos SSCC's, nesse caso o recebimento de um SSCC agrupador com outros SSCC's individuais. Falando em outras palavras, será feito o recebimento do pallet com suas bobinas e isso será informado ao sistema, ao SIGER®.
Condição do Pedido x Reserva x Estoque:
O pedido PRECISA estar com a necessidade de reserva existente e na maioria dos casos sem saldo em estoque, logo reserva em aberto. Na maioria das vezes quem tem cenários assim se dedicam a ter saldo em estoque somente de matéria prima/intermediários, dada a baixa saída de itens padrões. Esse registro de reserva é chamado de "ID da reserva", fator que domina toda a geração de SSCC, é quem tem a função de armazenar as informações do item de pedido e da produção do mesmo, possibilitando a geração de Etiqueta da reserva/SSCC.
No exemplo acima, podemos ver que há a necessidade de reserva, porém o item não tem estoque algum. Agora nos cabe gerar a Ordem de Produção para esse pedido e no momento que a mesma estiver criada e programada, deverá ser criado um comprometimento entre a encomenda da OP e a necessidade do item de pedido. Na maioria dos casos a importação de pedidos para geração de OP se encontra no processo que você poderá aprender mais um pouco aqui
Importação de Pedidos do Faturamento. Enquanto isso entenda como ficou o comprometimento do item da OP com o item do Pedido.
É fácil de observar na segunda imagem acima que a OP 352133 que é originada do nosso pedido 273957 foi TOTALMENTE comprometida com o ID da reserva que o pedido gerou e é a condição necessária.
Se por acaso a reserva, a encomenda e o comprometimento no SIGER® sejam novidades para você e seu processo, descubra infinitas possibilidades com esses conceitos aplicados ao ERP no
Controle de Estoque.
Apontamentos de Produção:
Assim que temos o pedido, a Ordem de Produção, a necessidade de reserva e para a mesma o comprometimento entre a necessidade e o que será de fato produzido, se dá início a um novo processo. Os apontamentos de produção começam a acontecer e por sua vez, as bobinas produzidas, identificadas e transferidas ou alocadas, conforme fluxo da regra de negócio.
A cada apontamento realizado, retornará a janela do 'Rateio de Etiquetas do ID da Reserva', onde serão informados os dados do volume, como: Quanto dele há nessa etiqueta? Qual o peso dessa quantidade? Qual o peso da tara? Qual foi o operador?
No exemplo é uma etiqueta simples, o apontamento foi de 10 metros e os mesmos serão alocados em uma única bobina/volume, mas poderia ser diferente, poderiam ser 'N' etiquetas, desde que em cada uma fosse feito um rateio da quantidade apontada e que, na soma de todas, retornasse o saldo possível de se alocar em volumes/etiquetas. Assim que confirmadas as etiquetas, serão impressas (ou não) as etiquetas dos volumes, conforme modelo de exemplo abaixo:
Finalizados os apontamentos, temos três etiquetas, sendo elas: 025000000008149094, 025000000008149100 e 025000000008149117, as quais iremos agrupar todas dentro de um volume maior, podendo ser ele uma caixa, pallet, etc...
A opção a ser utilizada é uma opção de atalho do teclado, função "F11-Fecha caixa", mas entende-se 'caixa' como 'volume', seja qual for ele. Ainda no menu de apontamentos, que é o GIN 2.3-D, sem informar dado algum, acionaremos via teclado a opção "F11" que retornará a janela "Manutenção de Unidade Logísticas" e via leitura dos códigos de barras, informaremos ao sistema que nesse novo volume que comporta outros volumes menores, as três etiquetas oriundas dos recentes apontamentos de produção, desta forma:
No exemplo do print o tipo de embalagem é "caixa", mas poderia ser "bobina" conforme nosso exemplo ou poderia ser "saco", entre tantos outros! No momento que for gravada essa leitura e confirmada, será gerada uma nova etiqueta, essa com objetivo de identificar o volume maior, volume contenedor.
Recebimento Expedição x Separação de Pedido:
Agora, com essa etiqueta final, podemos no setor das docas de embarque, fazer o "recebimento" da mercadoria, para posterior embarque. Isso ocorrerá no menu FAT 6.A-P - Recebimento de SSCC na expedição, onde será feita a leitura da etiqueta agupadora, lendo o código de barras e retornando 025000000008149124 - Leitura OK.
Ao serem recebidos os volumes, os mesmos podem ser separados via FAT 6.6-M - Separação de Pedido/Pré-nota (a rotina exige de "N" configurações e isso quem define é a regra de negócio, no Help do SIGER® é meramente ilustrativa). Definiremos o pedido à separar e iniciaremos a separação de pedidos.
Ao definir o pedido a separar, o sistema irá retornar uma tela com os itens desse pedido e um campo de "SSCC", nesse campo serão lidas as etiquetas das bobinas OU no nosso caso, a etiqueta do pallet como um todo, agilizando o processo da expedição. Ao realizar a leitura, toda a quantidade do item de pedido será separada, entregando uma posição do pedido para que o mesmo seja faturado.
Quando o item fica totalmente separado, o mesmo fica em cinza e nos possibilita, avançar e gravar o pedido. Feito isso, resta apenas faturar o mesmo haja visto que agora o item está como "Separado".
